Если бы дано нам видеть было ауру души человеческой, то модели эти, выстраданные, вымученные, зачастую на коленках собранные, на тесных совдеповских кухнях, под ворчание домашних, непонимание окружающих, светились бы таинственным светом, исходящим от рук мастеров. И свет этот был бы виден за многие мили.
Бредун

среда, 29 октября 2008 г.

Пользовал я пользовал keel clamper от Amati, да вот как-то столкнулся с тем, что не хватает жесткости. Не попилить, скажем на носу чего-нибудь. Дрожжит, как тот холодец в холодильнике.

Потому решил сделать жесткий стапель. Отдельно спасибо Александру Протченко aka Василич. У него на стройке столько деревяшечек для меня припасено...

Не долго думая пришла на ум вот такая конструкция. Из обрезков вагонки со стройки Василича. Не хотелось связываться с листом ДСП или еще чего подобного. Громоздко и тяжело. На все про все ушло пару часов: *час вечером* -> *друзья+зеленый змий+шарики* -> *сон* -> *час утром*.

Киль зажат между двух алюминиевых уголков 15*10. Один уголок намертво прикручен. Второй двигается вдоль профрезерованных пазов в основании.
















Штевни вставляются вот в такие бруски. Паз под штевни фрезеровался на новой циркулярке в размер. Посадка в натяг.










Понятно, что вагонка не щит, ее крутит и винтит. В будующем для боле точной установки на ровной поверхности всей конструкции поставил 4 ножки, которые можно регулировать по высоте. Как у холодильника.








Ну и в общем получилось это все вот так. Основные достоинства: легкий, мобильний, оч простой, не требует затрат на изготовление, настраиваемый. В любой момент можно модифицировать.

Из новостей:

вот очередная нетленка Бредуна про судомоделизм. Оставляю без комментов, кто не согласен или же согласен, комменты оставьте Бредуну :-)

Часть I
Часть II
Часть III (комменты оставляются здесь, в 3й части)

Также был обновлен пост про чудо-ведро. Тут.

воскресенье, 26 октября 2008 г.

В общем где-то так. По месту не ставилось, не выравнивалось. Просто приложено.

А в это время Ивашка постигал азы техники безопасности. (Научится нырять, нальем воду в бассейн :-)))

И вот забрезжил свет в конце тоннеля.

суббота, 25 октября 2008 г.

Никуда не спеша, буду дальше бороться с транцем. На время стал 3D станком с ЧПУ, которые по софтовой модели выпиливают задумку.

Проснувшись как-то утром, меня посетила идея, а не заменить ли штатный пылесос чем-нибудь другим: более легким и мобильным, менее шумным и чтобы мешков не надо было.
Ответ, как мне кажется, кроется в циклоне.
В общем ноги в руки и в ближайший хозяйственный. Было куплено:
Собственно ведро, где будем рождать циклон.
















Уплотнитель, который нам поможет заделать всяческие щели.













Входной патрубок, который правильно в ведре запустит входной воздушный поток.
















Вот такой кусок трубы (на самом деле муфта), которая будет в правильном месте забирать и выводить наружу воздушный поток.
















Перетерев с Денисом Калашниковым, раздобыл старую сушилку для рук "Веялис-5" и вытащил оттуда собственно улитку:










Дальше начался процесс созидания.
Край крышки проклеиваем уплотнителем.

В крышке делаем аккуратное круглое отверстие под выходной патрубок и улитку. Край также проклеиваем уплотнителем.
Шпильками притягиваем улитку к крышке, не забыв про уплотнитель.
Выходной патрубок я притянул какой-то завалящейся пружиной.
Все, крышка готова. Теперь собственно сам сосуд.
Чтобы в ведре образовался циклон, входной поток надо запускать по касательной к стенке. Вот для этой цели как нельзя лучше подходит сантехническое колено! Плюс задняя стенка у ведра оказалась плоской. Ну грех было этим не воспользоваться. Результат вот (шов загерметизирован силиконом):
Теперь это все собираем вместе. Оказаолсь, что крышку к ведру удобно притянуть обычными канцелярскими прищепками (теми самыми, которые Ивашка постоянно запихивает в дырку для подключения пылесоса к ленточке). Хотя, как показала практика, это и не обязательно.
Вот так опилки там складируются


В результате полевых испытаний было выясненно следующее:
1. Принцип циклона работает. В ведре на самом деле удалось это сделать.
2. На выходной патрубок внутри ведра все-таки желательно приспособить какой-нибудь фильтр типа куска чулка, мешковины и т.п.
3. Сушилка издает намного меньше шума, чем мой пылесос. Что конечно порадовало.
4. При это она создает довольно малый входной поток, и как следствие девайс оказался маломощным. Что огорчило.

Пришлось сделать переходную муфту и подключить пылесос. Зверь. Заткнув входной патрубок рукой, ведро пытается стать маленьким комочком пластика.
НО. в такой конфигурации мы имеем все тот же шум пылесоса, довольно относительную мобильность, а скорее большую громоздкость. Однако вопрос экономии мешков пылесоса решен. Т.е. получился просто циклонный фильтр к штатному пылесосу.

Будем думать дальше, как выжать максимум из имеющейся улитки.

*** дополнение ***
Спасибо все тому же Николаю Гурбо. Не забывает он обо мне. В общем я разжился вот таким куском пластивого гибкого гофрированного шланга. Внешний диаметр чуть меньше 50мм, внутренний где-то 37мм. Оказался в самый раз!
Используя вот такой двусторонний скотч с пеной, я смог шланг засунуть внутрь
сантехнического патрубка D50мм.


Этим концом вставляем во входной патрубок ведра. Там резиновая прокладка для герметичности.
Шланг легкий и гибкий, им очень удобно оперировать. Подсунуть например к фрезеру, и больше опилки не разлетаются по всей мастерской. Осталось сделать хомутик, чтобы не занимать руки шлангом при фрезеровании.

среда, 22 октября 2008 г.

Все-таки пару недель борьбы стали приносить свои результаты.
Придя домой после работы, откушав, появилась стойкая потребность во сне. Однако переборов столь сильное желание, сжав волю в кулак, отправился попилить в мастерскую.
И вот он результат сих недюжих усилий над собой! Нравится? мне очень. Все-таки три яблони на собственной даче были спилены не зря.

Осталось сделать еще пару загогулин, врезать их друг в друга, и транец будет готов.

вторник, 21 октября 2008 г.

Если долго мучаться, что-нибудь да получится!!!
Rhino - forever!
Осталось теперь это сделать в дереве. (верхняя балка уже сделана).

понедельник, 20 октября 2008 г.

Пока я мужественно сражался с балкой, помощник (хулиганище), набив пару синяков и шишек и посадив царапину на всю левую скулу под глазом, самоотверженно запихивал всякие штучки, ему понравившиеся, в отверстие для подключения пылесоса в ленточной пиле...

Кстати, вовремя заметил. Пришлось разобрать и выковыривать оттуда эту груду всякой мелочи. Видать теперь придется каждый раз проверять, что внутри ленточки перед ее включением.
Шла которая неделя борьбы с транцем...
В общем удалось мне таки в Rhino разрисовать транец с портом и дверями, теперь будем воплощать детские рисунки в жизнь!
Начал я это делать с верхней балки. Штучка в себе, надо задать профили во всех трех плоскостях. Вот как это выглядело в реале:

Сначала на прямоугольную заготовку из яблони на две грани наклеил профили. Обращу внимание, что "вид сверху" на самом деле был наклеен вниз заготовки, ввиду того, что верх будет обрабатываться и он просто пропадет.















На шлифе делаем одну сторону.












Поворачиваем на 90 градусов и делаем следующую грань.






Получаем вот такую штучку









Обрабатываем внутренний радиус.









И в конце делаем скос внешней грани.

воскресенье, 12 октября 2008 г.

Знаменательный день. Спустя два месяца на модель наконец-то пролились первые капли клея, ознаменовав собой окончание одного из этапов - создание скелета.
С понедельника начну заниматься обшивкой. Делом дюже занимательным, но и ответственным.

Выбранный шпунт. Выбирал на фрезерезе на глубину 2мм по толщине обшивочных планок.












На килевую рамку со стороны палубы прикрутил пару бобышек, дабы удобнее это сооружение было крепить на keel clamper.

суббота, 11 октября 2008 г.

УРА! Все-таки почта довезла столь долгожданную посылку и я стал счастливым обладателем циркулярной пилы Proxxon FET (27070).

Отдельное спасибо Валентину Демину и магазину сайта "Верфь на столе" за помощь в приобретении сего мегадевайса и ЗИП к нему.

Итак. Вот оно.
Первый взгляд и первая проба.

Как-то я ожидал большего от корпуса, стола, направляющих. Корпус - пластик, со всеми вытекающими. После фрезера выглядит дешевенько. Но все-таки стоит так же.









Ну и с моим счастьем, конечно, я получил гнутую направляющую. Направляющая-транспортир вставляется в паз в столе. Ввиду того, что она гнутая, понятное дело, ход ее далеко не легкий.








Пришлось малек поработать надфилем и ослабить пару винтов. Стало полегче, но все равно не так, как хотелось бы.










При пилении использовать ПЫЛЕСОС ОБЯЗАТЕЛЬНО. Я сделал всего один пропил толщиной 2-3мм, был весь в опилках. Пилил кумьер, в носу тут же начало свербить как после шлифования африканского ореха.
Сзади есть щель для подоключения патрубка пылесоса, в щель вставляется переходник, в переходник резиновый патрубок. К сожалению напряму он мне не подходит, придется городить еще одну переходную втулку. Пока в раздумьях. Однако жутко неудобно, что это отверстие находится ровно сзади.

Понравилась система регулировки величины вылета фрезы.

А вот продольный упор, вернее его тонкая регулировка, как-то озадачила. Выставил "0". Микровинтом точной установки накрутил 9.5мм. Отрезал планочку. Померял. 9.0. Странно...

Угол наклона фрезы по отношению к столу еще не промерял. Но есть подозрение, что шкала тоже будет врать. Т.е. поставив "0", реально перпендикулярности не будет. Но еще раз оговорюсь, проверю это позже, пока надобности нет.

Но вообще пилить понравилось, родной диск сгрыз кумьер так, что даже не почувствовал.

Отдельно остановлюсь на том, как крепится фреза. Потому как посадка 10мм, насколько я понял это вызывает проблемы при использовании других фрез, кроме как проксоновских.

С трудом, но я открутил этот винт. В комплекте идет маленький и большой шестигранники. Инструкция предлагает застопорить ось маленьким, а большим открутить винт. В оригинале было зажато так, что маленький начал гнуться. Пришлось просто куском деревяшки застопорить фрезу. А большой шестигранник не подходил под головку этого винта. Нашел у себя подходящий. Однако.



Вот такой оригинальный диск стоит. 80мм, 24 зубы с напаянными пластинами. Ширина пропила ~2мм










Вот стакан, 10мм, на котором диск сидит. Как видно, стакан сам сидит на оси ~6мм. В принципе под диск с другой посадкой можно выточить свой стакан, но этот с оси не снять. Вернее сходу не получилось, а ломать не хочется.







Вот шайба, которая диск прижимает. В принципе тоже решаемо.











Ну и на столе вот такая планка (толщина 2.5мм), с широкой прорезью под диск. Есть еще одна запасная. Без прорези. Которую надо использовать, если другой диск будет поставлен.
Есть идея запасную использовать как шаблон и сделать новые вставки. Из ламината например.








В общем надеюсь завтра начать ее пользовать вовсю.

вторник, 7 октября 2008 г.

Все-таки в столь поздний час совместное ковыряние в месте, противоположном носу, принесло свои результаты! Спасибо Дмитрию Шувалову aka DM! Теперь я знаю как это место сделать правильно, как это указано на чертежах у Марквардта. Хотя все фотографии, которые я смог найти в нете, обходят сий момент стороной и сильно его упрощают.
Ждем посылку дальше...

воскресенье, 5 октября 2008 г.

Конец дня провел в ковыряниях в месте, противоположном носу. Разобрался в чертежах, уложил в голове что и как делать. И все в уперлось в ожидаемый станок. Пока он не придет, делать пока больше нечего.
Будем ждать.
День был посвящён ковырянию в носу. Притом в прямом смысле.
Не удалось мне быстро найти в Минске нужный брусок бальзы, потому приобрел в одном из модельных "магазинов" лист толщиной 1.5мм 100*1000мм. Ничего лучшего, чем склеить это все в пачку, я не придумал. Потом как скульптор по-тиху стал ваять нос...
В общем вот из этого (справа), получилось вот это (слева).


Оценил полезность даной фигнюшки. Очень-то сподручно с ее помощью одинаковый профиль было делать.
Ну и в финале все это выглядит вот так: